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鋁鑄件如何防止缺陷
鋁鑄件表面質(zhì)量好,尺寸精度高,廢品率低。但在生產(chǎn)過程中仍會出現(xiàn)不少缺陷,甚至造成批量報廢。
1、氣孔
產(chǎn)生原因
a.樹脂或固化劑加入過多,發(fā)氣量增大。
b.涂料中水分太高,涂料過多,干燥不充分。
c.舊砂灼減量和微粉超標(biāo),發(fā)氣量大,透氣性降低。
d.造型制芯來考慮排氣。泥芯通氣設(shè)置不理想,與外形出氣孔未貫通。
e.上涂料時局部有堆積,不能徹底干燥。
f.澆口小,澆注速度慢,鑄件高,金屬液上升速度低。
g.澆注溫度過低,鐵水氧化,鋼液脫氧不夠等。
防止方法
a.降低樹脂和固化劑加入量,選用發(fā)氣量小的樹脂,樹脂中加入硅烷(占樹脂重量2%)。
b.控制涂料中的含水量<5%,控制酒精含水量。砂型及泥芯充分干燥后,再刷上涂料,合箱前用噴燈烘烤。
c.加強舊砂再生及防塵,鑄鐵用砂灼減量≤3%,鑄鋼用砂灼減量≤2%,微粉含量(200目+底盤)≤0.8%。
d.重視外模及泥芯的氣孔設(shè)置,澆注時順利排氣。
e.清除局部涂料堆積。
f.大孔出流,金屬液充型快速、平整、分散澆注。高的鋁鑄件用階梯形澆口,使用澆口杯提高壓力頭。
2、粘砂
產(chǎn)生原因
a.砂粗,粒度過于集中。砂粒間隙大,金屬液易滲入空隙形成粘砂。
b.涂料層太薄或者漏涂,涂層滲透太淺,涂料耐火度不高。
c.砂型、砂芯緊實度不夠,鑄型表面疏松,強度低。
d.砂型、砂芯中新砂比例太高。澆注溫度過高。
e.型砂超出其可使用時間,砂溫太高。
防止方法
a.選用多篩砂,鑄鋼或鑄鐵厚部可使用鉻砂或鋯英砂。
b.涂料層要有一定的滲透深度和涂層厚度,涂料質(zhì)量要好。
c.提高砂型、砂芯緊實度,采用振實臺造型。必須注意凸臺下、活塊下部砂的緊實程度,提高凹溝、轉(zhuǎn)角處砂的緊實度。d.
多用舊砂。用高溫出鐵、低溫澆注的原則,控制合理的澆注溫度。
e.控制砂溫,安裝砂溫調(diào)節(jié)裝置??刂菩蜕暗目墒褂脮r間滿足造型需要。
3、裂紋
產(chǎn)生原因
a.呋喃樹脂砂高溫退讓性差,特別是鑄鋼件容易產(chǎn)生裂紋。
b.合金鋼材料容易裂。
c.鋁鑄件結(jié)構(gòu)復(fù)雜,收縮阻力大。
d.樹脂砂中,固化劑受熱分解,鑄件表面滲硫,產(chǎn)生微裂紋,成為表面龜裂的起紋。
e.砂芯未倒圓角,型砂在澆注中尖角高溫,產(chǎn)生熱量集中,容易拉裂。
f.泥芯骨過大,妨礙收縮。
防止方法
a.提高型砂退讓性,在砂中加入木粉,EPS珠粒,泥芯做空心。
b.在裂紋容易產(chǎn)生的部位,使用銘鐵砂或銑英砂代替石英砂。
c.設(shè)防裂筋,與需方協(xié)商,修改鑄件結(jié)構(gòu)。
d.使用灼減量低的舊砂,減少固化劑加入量,用含硫低的黏結(jié)劑。
e.砂芯刮出鑄造圓角,防止尖角砂結(jié)構(gòu),可以加大鑄型圓角。
f.芯骨減少,芯骨應(yīng)簡單。