銅鑄件縮孔的構(gòu)成是因為凝聚進程中熔融金屬的體積縮短得不到補償而形成的。二維金相或斷層切片圖像觀察到的縮孔呈現(xiàn)一系列不連續(xù)的小孔，但實踐上從三維圖像中可以看出，它們連成一個全體，具有凌亂的曲面。縮孔的凌亂外表是因為它與枝晶間液體的觸摸。

微腔是鋁合金鑄件的首要缺點之一，對鑄件的力學(xué)功用，尤其是疲倦功用有重要影響。鑄造合金的疲倦功用首要與其孔洞缺點和顯微安排特征有關(guān)。關(guān)于具有很多孔的鑄件，疲倦功用的松散首要受孔的數(shù)量和規(guī)范的影響?？墒?，少孔鑄件的疲倦行為首要由除孔以外的微觀安排特征抉擇，如氧化膜、相顆粒、枝晶距離、晶粒規(guī)范等。

影響疲倦功用的要素許多。一般以為，無缺點耐性固體的疲倦裂紋源于循環(huán)載荷下的耐久滑移帶(PSB)和侵入揉捏，這是由不同滑移面引起的不同滑移量引起的。PSB與基體界面的位錯密度和分布發(fā)生驟變，發(fā)生缺口，簡單成為疲倦裂紋萌生區(qū)。

在有孔洞、氧化膜等缺點的鑄件中，這些缺點成為導(dǎo)致疲倦失效的首要要素。A356鑄造鋁合金的顯微安排、成分、共晶相形狀對疲倦功用的影響。指出鑄件中孔洞缺點較少時，疲倦功用首要受氧化膜和顯微安排的影響。談?wù)摿司ЯＲ?guī)范、空洞和非金屬夾雜物對疲倦裂紋萌生進程和S-N曲線形狀的影響。不同夾雜物對A356-T6鑄造鋁合金疲倦功用的影響(孔洞缺點得到操控)，提出了根據(jù)微觀結(jié)構(gòu)(枝晶規(guī)范、較大的硅顆粒規(guī)范、較大的孔洞規(guī)范、較大的氧化物規(guī)范以及孔洞與外表的距離)的高周疲倦裂紋萌生和擴展模型，并計算了不同應(yīng)力條件下的疲倦壽數(shù)。

壓鑄進程是一個特別的進程，壓鑄零件的質(zhì)量構(gòu)成無法實踐操控，一切的工藝參數(shù)都只能經(jīng)過外部操控間接測量，壓鑄零件的實在質(zhì)量只能經(jīng)過背測來驗證；此刻壓鑄質(zhì)量現(xiàn)已構(gòu)成，查驗效果不能改動壓鑄質(zhì)量。因而，為了確保壓鑄產(chǎn)品的質(zhì)量，在壓鑄進程中采取了嚴格操控工藝參數(shù)的穩(wěn)定性和壓鑄進程中人員操作的一致性等操控措施。但及時發(fā)現(xiàn)不合格的壓鑄件，在出產(chǎn)進程中盡可能減少廢品的丟掉顯得尤為重要。

零部件是有氣密性和功用要求的產(chǎn)品，其內(nèi)部氣孔、縮孔和漏氣缺點是產(chǎn)品作廢的首要原因。因而，為了確保和前進產(chǎn)品質(zhì)量，滿意大批量出產(chǎn)的要求，從出產(chǎn)準備階段采取了一些質(zhì)量操控措施，對壓鑄件質(zhì)量施加一些良性影響，以確保大批量出產(chǎn)壓鑄件的質(zhì)量和穩(wěn)定性。